電弧增材制造過(guò)程涉及絲材的送入和熔化，熔融金屬向熔池的過(guò)渡，熔池中液態(tài)金屬的對流、凝固和成形。缺陷的形成與電弧增材制造過(guò)程中發(fā)生的復雜多物理場(chǎng)現象密切相關(guān)。因此，需要借助高保真數值模擬技術(shù)來(lái)深入理解這些物理現象，并將其作為優(yōu)化工藝條件、制造高質(zhì)量產(chǎn)品的理論依據。本文綜述了電弧增材制造傳熱傳質(zhì)數值模擬涉及的關(guān)鍵技術(shù)，并對未來(lái)研究方向進(jìn)行了展望：首先，介紹了幾種典型的熱源模型，鑒于電弧增材制造過(guò)程中熔池的形成與演變是多種驅動(dòng)力共同作用的結果，分析了浮力、電磁力、表面張力、電弧壓力、電弧剪應力模型對流體流動(dòng)和熔池表面變形的影響。

熔池行為是多種驅動(dòng)力共同作用的結果，重力、浮力、電磁力、表面張力、電弧壓力、電弧剪應力等驅動(dòng)力對流體流動(dòng)和熔池表面變形均有影響。由于液態(tài)金屬在較高溫度下的密度較低，金屬內部各部分之間存在密度差異。因此，在熔池中心產(chǎn)生向上的浮力，液態(tài)金屬由底部流向頂部，到達上表面后流向熔池邊緣。熔池中心的溫度高于熔池邊緣的溫度，一般金屬熔液表面張力溫度梯度為負值，會(huì )形成熔池中心的高溫液態(tài)金屬流向熔池邊緣溫度較低區域的流動(dòng)模式，距離中心越遠，液態(tài)金屬流速越快。受表面張力驅動(dòng)的Marangoni力的影響，熔池的形狀寬且淺。液態(tài)熔池受到感應磁場(chǎng)的影響，會(huì )引起液態(tài)金屬的對流流動(dòng)。在熔池表面，液態(tài)金屬由熔池邊緣向熔池中心流動(dòng)。

如圖1a、b所示，沿x軸和y軸方向的電磁力從圓弧外圍指向中心，在距圓弧中心處達到峰值。沿z軸方向的電磁力垂直向下，在工件表面達到峰值，如圖1c所示。在熔池內部，液態(tài)金屬由熔池上部沿中心線(xiàn)向下流動(dòng)，再沿液固界面流向熔池表面，最大流速出現在熔池中間區域，熔池底部產(chǎn)生凸起，熔池隨之變深，這與大多數研究的結果一致；在熔滴內部，Cadiou等研究發(fā)現電磁力促成了熔滴的扁平化，這導致沿液橋的表面張力增加，在熔滴從焊絲上分離之前，表面張力占主導地位，在脈沖階段，電磁力沿液橋強烈增加，導致液滴脫離，如圖1d所示。

圖1電磁力分布：（a—c）熔池內部笛卡爾坐標系x、y、z方向；（d）熔滴內部

電弧壓力是形成熔池凹陷區的驅動(dòng)力。熔池中心表面的液態(tài)金屬受到較大的壓力，向周?chē)苿?dòng)。液態(tài)金屬在熔池中心區域流速最大，而越靠近熔池底部流速越小。這種流動(dòng)模式允許更多的熱量從熱源傳遞到熔池底部，從而導致深度滲透。如圖2所示，液態(tài)金屬在電弧壓力的驅動(dòng)下被推到熔池的后部，并在凝固時(shí)形成冠狀。

圖2電弧壓力作用下熔池的形貌

電弧剪切應力的存在是由于電弧等離子體中既有動(dòng)能又有動(dòng)量。當電弧等離子體從熔池中心撞擊熔池時(shí)，熔池表面會(huì )受到向外的剪切應力。類(lèi)似于表面張力，熔池表面的剪切應力促使液態(tài)金屬向外流動(dòng)。它通常在靜止焊接或低速焊接過(guò)程中呈軸對稱(chēng)分布，如圖3所示，從電弧中心到邊界，電弧剪切應力先急劇增加后減小。在高焊接速度下，電弧沿焊接方向變形，產(chǎn)生非軸對稱(chēng)分布的電弧剪切應力，此時(shí)可以假設電弧剪切應力分布在一個(gè)雙橢圓區域。

圖3電弧剪切應力分布示意圖

現階段通常使用一個(gè)或多個(gè)經(jīng)驗公式來(lái)模擬熔池驅動(dòng)力，這種方法簡(jiǎn)單易用，可以快速計算出驅動(dòng)力的變化情況。然而，在模擬過(guò)程中，需要進(jìn)行一些假設和約定，這可能導致模擬結果的不精確或不可靠；其次，熔池驅動(dòng)力模型存在一定的簡(jiǎn)化和近似，可能會(huì )忽略一些細節和復雜的物理現象，這也會(huì )對模擬結果產(chǎn)生影響；此外，在模擬過(guò)程中需要輸入大量的參數和設置，如果這些參數和設置不正確，將會(huì )對模擬結果產(chǎn)生影響。

本文綜述了WAAM傳熱傳質(zhì)數值模擬涉及的關(guān)鍵技術(shù)。在WAAM過(guò)程中，熔池的形成與演變是多種驅動(dòng)力共同作用的結果，其中，電磁力、表面張力、電弧壓力、電弧剪應力等驅動(dòng)力模型以源項的形式添加到動(dòng)量方程中?？紤]到電弧的變形，部分學(xué)者還建立了非軸對稱(chēng)分布的驅動(dòng)力模型。速度入口填充液態(tài)金屬的過(guò)渡模型一般用于GMAW和CMT熱源類(lèi)型。將過(guò)渡金屬假設為球狀的方法操作簡(jiǎn)單，容易收斂，被大多數模型所采納。固態(tài)金屬焊絲模型相對復雜，能夠預測不同的過(guò)渡方式和詳細的過(guò)渡動(dòng)態(tài)。建模域通常被視為兩相流問(wèn)題，其中與VOF法相比，LS法能預測更銳利的界面。但是，LS法不能?chē)栏癖ＷC質(zhì)量守恒，而VOF法可以更好地保證質(zhì)量守恒。因此，VOF法得到了更廣泛的應用。上述開(kāi)發(fā)的模型能夠模擬具有動(dòng)態(tài)自由表面的熔池，但是還存在一些局限，未來(lái)發(fā)展前沿涉及：

（1）提高精度和可靠性。由于這些模型不可避免地基于一些假設并進(jìn)行簡(jiǎn)化，例如，工藝參數對孔隙、咬邊等缺陷的影響經(jīng)常被忽略，在數值建模中，必須考慮這些現象，以更全面地預測熔池的動(dòng)力學(xué)和形態(tài)。此外，為了提高對模擬結果的評估準確性，需要加強驗證模擬的實(shí)驗數據和方法的準確性。

（2）探索熱學(xué)、固體力學(xué)和冶金現象耦合的多尺度模擬。

增材制造工藝涉及廣泛的長(cháng)度和時(shí)間尺度，從熔池的動(dòng)態(tài)變化到最終零件的微觀(guān)結構。開(kāi)發(fā)多尺度的仿真工具有助于全面理解成形過(guò)程，并預測制造的零件的力學(xué)性能和微觀(guān)結構。值得注意的是，多尺度模型可能更為復雜。

（3）結合機器學(xué)習與人工智能技術(shù)。隨著(zhù)模型復雜程度的提升，仿真時(shí)間和計算量迅速增加。將數值計算與機器學(xué)習相結合，充分挖掘計算數據意義的同時(shí)提高計算速率，為突破當前局限提供了一種可行的技術(shù)手段。